有關專家稱，為了很好的優化產業結構，到2015年，壓鑄企業要從目前的3萬家減少到2萬家，2020年再減少1萬家，并最終控制在1萬家以內。同時壓鑄企業還應實施節能減排、綠色低碳的可持續發展戰略。

目前，我國要實現從壓鑄模具大國向模具強國的轉變就必須做到以下幾點：

第一、壓鑄模具行業要轉變發展方式，注意結構調整;

第二、壓鑄模具行業要注重產品質量和品牌意識;

第三、加大壓鑄模具技術研發力度，提高產品的核心競爭力;

第四、政府應對壓鑄模具行業結構調整提供政策上的指引與支持;

第五、壓鑄模具企業應細分市場，多元化經營，滿足市場差異化;

4、公道的模具結構設計

模具結構設計主要斟酌導向精度公道、沖裁間隙恰當、剛性好，還要斟酌盡可能采取組合式模具。 模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡可能增厚，乃至增厚50%。 多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應盡可能做到4根導柱導向，這樣導向性能好。 由于增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會產生碰切現象。

浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。 凸模應夾緊可靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度和上下底面之間的平行度。

在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要適合，要充分發揮強韌化處理對延長壽命的潛力。 如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。 但如果憑經驗認為硬度低、塑性好，壽命1定延長時就會大失所望，當硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。 某廠檢測擠壓第1件以后凸模的工作帶尺寸發現，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。

對熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經驗，當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。

根據經驗，不同的鍛壓裝備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即便在同1種鍛壓裝備上的模鍛，鍛不同的產品對模具的硬度要求也不相同。

在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡可能與鍛件的上側表面相吻合。 如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊進程中，切飛邊凸模易使鍛件向1側翻轉，使凸模和凹模破壞。 1般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

5、公道選擇模具材料

根據模具的工作條件、生產批量和材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡量選用品質好的鋼材 據相關資料介紹，模具的制造費較高，而材料費用1般僅是模具價格的6%～20%。

對模具材料要進行質量檢測，模塊要符合供貨協議要求，模塊的化學成分要符合國際上的有關規定。 只有在確信模塊合格的情況下，才能鑄造。 大型模塊(100kg以上)采取電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現的成分偏析、雜質超標等內部缺點。 要采取超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保每件鍛件內部質量良好，避免可能出現的冶金缺點，將廢品盡早剔除。

6、公道制定模具鋼的鑄造規范

根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大于3級。 Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。 滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。 如果碳化物偏析嚴重，可能引發過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等初期失效現象。 帶狀、網狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使制成的模具性能呈各向異性，橫向的強度低，塑性也差。  根據顯微硬度丈量結果，碳化物正常散布處為740～760HV，碳化物集中處為920～940HV，碳化物希少處為610～670HV，在碳化物希少處易回火過度，使硬度和強度下降，碳化物富集區常常因回火不足，脆性大，而致使模具鐓粗或斷裂。

通過鑄造能有效改良工具鋼的碳化物偏析，1般鑄造后可下降碳化物偏析2級，最多為3級。 最好采取軸向、徑向反復鐓拔(10字鐓拔法)，它是將原材料鐓粗后沿斷面中兩個相互垂直的方向反復鐓拔，最后再沿軸向或橫向鍛成，重復1次這1進程就叫做雙10字鐓拔，重復屢次即為屢次10字鐓拔。

而對直徑小于或等于50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性1般在4級之內，可滿足1般模具使用要求。

7、公道選擇熱處理工藝

熱處理不當是致使模具初期失效的重要緣由，據某廠統計，其約占模具初期失效因素的35%。

模具熱處理包括鑄造后的退火，粗加工以后高溫回火或低溫回火，精加工后的淬火與回火，電火花、線切割以后的去應力低溫回火。 只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。

模具型腔大而壁薄時需要采取正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。 快速加熱法由于加熱時間短，氧化脫碳